Perfil da empresa

• Temos 15 enxeñeiros no noso centro de I+D.
• O número total de novos produtos desenvolvidos de forma independente ou conxuntamente cos clientes: máis de 120 artigos.
• Universidades de cooperación: Universidade de Sichuan, Universidade do Suroeste de Ciencia e Tecnoloxía, Universidade Normal de Mianyang.

2.1 Materias primas
O control de calidade das materias primas entrantes é un proceso importante para garantir que os compoñentes cumpran os estándares especificados e sexan adecuados para a súa fabricación. Os seguintes son algúns pasos que sempre tomamos para garantir a calidade das materias primas entrantes:
2.1.1 Verificar provedores: é importante verificar a reputación e o historial dun provedor antes de comprarlles compoñentes. Consulte as súas certificacións, os comentarios dos clientes e o seu historial de entrega de compoñentes de calidade.
2.1.2 Inspeccionar a embalaxe - O embalaxe dos compoñentes debe ser inspeccionado para detectar calquera signo de dano ou manipulación. Isto pode incluír embalaxes rotos ou danados, selos rotos ou etiquetas faltantes ou incorrectas.
2.1.3. Comprobe os números de pezas: verifique que os números de pezas da embalaxe e dos compoñentes coincidan cos números de pezas da especificación de fabricación. Isto garante que se reciban os compoñentes correctos.
2.1.4. Inspección visual: o compoñente pódese inspeccionar visualmente para detectar calquera dano, decoloración ou corrosión visible para asegurarse de que non foi danado ou exposto á humidade, po ou outros contaminantes.
2.1.5. Proba de compoñentes - Os compoñentes pódense probar utilizando instrumentos especializados como multímetros para verificar as súas características eléctricas e o seu rendemento. Isto pode incluír probas de resistencia, capacitancia e tensión.
2.1.6. Inspeccións de documentos: todas as inspeccións deberán documentarse, incluíndo a data, o inspector e os resultados da inspección. Isto axuda a facer un seguimento da calidade dos compoñentes ao longo do tempo e identificar calquera problema cos provedores ou compoñentes específicos.

2.2 Probas de produtos acabados.
O control de calidade das probas do produto acabado implica verificar que un produto acabado cumpre os estándares de calidade especificados e está listo para a súa distribución ou uso. Aquí tes algúns pasos para garantir a calidade do produto acabado:
2.2.1. Establecer estándares de calidade: os estándares de especificación deben establecerse antes de comezar a proba do produto acabado. Isto inclúe especificar métodos de proba, procedementos e criterios de aceptación.
2.2.2. Toma de mostras: a mostraxe implica seleccionar unha mostra representativa do produto acabado para a proba. O tamaño da mostra debe ser estatisticamente significativo e basearse no tamaño do lote e no risco.
2.2.3. Probas - As probas implican probar o produto acabado segundo os estándares de calidade establecidos utilizando métodos e equipos axeitados. Isto pode incluír inspeccións visuais, probas funcionais, probas de rendemento e probas de seguridade.
2.2.4. Documentación dos resultados: os resultados de cada proba deben rexistrarse xunto coa data, a hora e as iniciais do probador. Os rexistros incluirán calquera desviación dos estándares de calidade establecidos, as causas raíz e as medidas correctoras adoptadas.
2.2.5. Resultados analíticos: analizaranse os resultados das probas para determinar se o produto acabado cumpre as especificacións establecidas. Se o produto acabado non cumpre os estándares de calidade, debe ser rexeitado e tomar medidas correctoras.
2.2.6. Toma de medidas correctivas: debe investigarse calquera desviación dos estándares de calidade establecidos e tomar medidas correctoras para evitar deficiencias similares no futuro.
2.2. 7. Control de documentos: todos os resultados das probas, accións correctoras e cambios nas especificacións establecidas deberán rexistrarse nos rexistros apropiados. Seguindo estes pasos, o produto acabado pode ser probado de forma eficaz para garantir a calidade, fiabilidade e seguridade do produto antes de ser distribuído ou utilizado.

OEM (Original Equipment Manufacturer) e ODM (Original Design Manufacturer) son dous modelos de negocio utilizados na fabricación. A continuación é unha visión xeral de cada proceso:

3.1 Proceso OEM:
3.1.1 Reunión de especificacións e requisitos: os socios OEM proporcionan especificacións e requisitos para o produto que queren fabricar.
3.1.2 Deseño e desenvolvemento: "Keliyuan" deseña e desenvolve o produto segundo as especificacións e requisitos do socio OEM.
3.1.3 Proba e aprobación de prototipos: "Keliyuan" produce un prototipo do produto para proba e aprobación polo socio OEM.
3.1.4Produción e control de calidade: despois de que o prototipo sexa aprobado, "Keliyuan" comeza a produción e aplica medidas de control de calidade para garantir que o produto cumpra os estándares do socio OEM.
3.1.5 Entrega e loxística: "Keliyuan" entrega o produto acabado ao socio OEM para distribución, comercialización e vendas.

3.2 Proceso ODM:
3.2.1. Desenvolvemento de conceptos: os socios de ODM proporcionan conceptos ou ideas para os produtos que queren desenvolver.
3.2.2. Deseño e desenvolvemento: "Keliyuan" deseña e desenvolve o produto segundo os conceptos e especificacións do socio ODM.
3.2.3. Proba e aprobación de prototipos: "Keliyuan" produce un prototipo do produto para proba e aprobación polo socio ODM.
3.2.4. Fabricación e control de calidade: despois de que o prototipo sexa aprobado, "Keliyuan" comeza a fabricar o produto e aplica medidas de control de calidade para garantir que cumpra os estándares do socio ODM. 5. Embalaxe e loxística: o fabricante empaqueta e envía o produto acabado ao socio ODM para a súa distribución, comercialización e vendas.