Perfil da empresa

• Temos 15 enxeñeiros no noso centro de I+D.
• O número total de novos produtos desenvolvidos de forma independente ou conxuntamente cos clientes: máis de 120 artigos.
• Universidades de cooperación: Universidade de Sichuan, Universidade de Ciencia e Tecnoloxía do Suroeste, Universidade Normal de Mianyang.

2.1 Materias primas
O control de calidade das materias primas entrantes é un proceso importante para garantir que os compoñentes cumpran os estándares especificados e sexan axeitados para a fabricación. Os seguintes son algúns pasos que sempre tomamos para garantir a calidade das materias primas entrantes:
2.1.1 Verificar os provedores: é importante verificar a reputación e o historial dun provedor antes de mercarlles compoñentes. Consulta as súas certificacións, os comentarios dos clientes e o seu historial de subministración de compoñentes de calidade.
2.1.2 Inspeccionar a embalaxe: débese inspeccionar a embalaxe dos compoñentes para detectar calquera signo de danos ou manipulación. Isto podería incluír embalaxe rota ou danada, selos rotos ou etiquetas faltantes ou incorrectas.
2.1.3. Comprobar os números de peza: verificar que os números de peza da embalaxe e dos compoñentes coincidan cos números de peza das especificacións de fabricación. Isto garante que se reciban os compoñentes correctos.
2.1.4. Inspección visual: o compoñente pódese inspeccionar visualmente para detectar calquera dano, decoloración ou corrosión visible para garantir que non sufriu danos nin estivo exposto a humidade, po ou outros contaminantes.
2.1.5. Probas de compoñentes: os compoñentes pódense probar con instrumentos especializados como multímetros para verificar as súas características eléctricas e o seu rendemento. Isto pode incluír probas de resistencia, capacitancia e tensión nominal.
2.1.6. Inspeccións de documentos: todas as inspeccións deberán documentarse, incluíndo a data, o inspector e os resultados da inspección. Isto axuda a controlar a calidade dos compoñentes ao longo do tempo e a identificar calquera problema cos provedores ou con compoñentes específicos.

2.2 Probas de produtos acabados.
O control de calidade das probas de produtos acabados implica verificar que un produto acabado cumpre cos estándares de calidade especificados e está listo para a súa distribución ou uso. Estes son algúns pasos para garantir a calidade do produto acabado:
2.2.1. Establecer estándares de calidade: os estándares de especificación deben establecerse antes de comezar as probas do produto acabado. Isto inclúe especificar os métodos de proba, os procedementos e os criterios de aceptación.
2.2.2. Mostraxe: a mostraxe implica a selección dunha mostra representativa do produto acabado para a súa análise. O tamaño da mostra debe ser estatisticamente significativo e basearse no tamaño do lote e no risco.
2.2.3. Probas: as probas implican avaliar o produto acabado segundo os estándares de calidade establecidos utilizando métodos e equipos axeitados. Isto pode incluír inspeccións visuais, probas funcionais, probas de rendemento e probas de seguridade.
2.2.4. Documentación dos resultados: os resultados de cada proba deben rexistrarse xunto coa data, a hora e as iniciais do probador. Os rexistros deben incluír calquera desviación dos estándares de calidade establecidos, as causas raíz e as accións correctivas tomadas.
2.2.5. Resultados analíticos: os resultados das probas analizaranse para determinar se o produto acabado cumpre as especificacións establecidas. Se o produto acabado non cumpre os estándares de calidade, rexeitarase e tomaranse medidas correctivas.
2.2.6. Adopción de medidas correctivas: calquera desviación dos estándares de calidade establecidos debe ser investigada e deben tomarse medidas correctivas para evitar deficiencias similares no futuro.
2.2. 7. Control de documentos: todos os resultados das probas, as accións correctivas e os cambios nas especificacións establecidas rexistraranse nos rexistros axeitados. Seguindo estes pasos, o produto acabado pódese probar eficazmente para garantir a calidade, a fiabilidade e a seguridade do produto antes de distribuílo ou utilizalo.

OEM (fabricante de equipos orixinais) e ODM (fabricante de deseño orixinal) son dous modelos de negocio que se empregan na fabricación. A continuación móstrase unha descrición xeral de cada proceso:

3.1 Proceso do fabricante do equipo orixinal (OEM):
3.1.1 Recompilación de especificacións e requisitos: os socios OEM proporcionan as especificacións e os requisitos para o produto que desexan fabricar.
3.1.2 Deseño e desenvolvemento: «Keliyuan» deseña e desenvolve o produto segundo as especificacións e os requisitos do socio OEM.
3.1.3 Probas e aprobación de prototipos: «Keliyuan» produce un prototipo do produto para a súa proba e aprobación por parte do socio OEM.
3.1.4 Produción e control de calidade: unha vez aprobado o prototipo, «Keliyuan» comeza a produción e implementa medidas de control de calidade para garantir que o produto cumpre cos estándares do socio OEM.
3.1.5 Entrega e loxística: «Keliyuan» entrega o produto acabado ao socio OEM para a súa distribución, comercialización e vendas.

3.2 Proceso ODM:
3.2.1. Desenvolvemento de conceptos: os socios ODM proporcionan conceptos ou ideas para os produtos que desexan desenvolver.
3.2.2. Deseño e desenvolvemento: «Keliyuan» deseña e desenvolve o produto segundo os conceptos e especificacións do socio ODM.
3.2.3. Probas e aprobación de prototipos: «Keliyuan» produce un prototipo do produto para a súa proba e aprobación por parte do socio ODM.
3.2.4. Fabricación e control de calidade: unha vez aprobado o prototipo, «Keliyuan» comeza a fabricar o produto e implementa medidas de control de calidade para garantir que cumpre cos estándares do socio ODM. 5. Embalaxe e loxística: o fabricante empaqueta e envía o produto acabado ao socio ODM para a súa distribución, comercialización e vendas.